01°) Introduction
02°) Risques économiques pour Lorient et ses environs
03°) Un port soviétique en France
04° Procédure
05°) Chronologie
06°) Synoptique de la production du ciment
07°) Valorisation des déchets
08°) Pollution atmosphérique
09°) Pathologies
10°) Message sur le forum de Lorient

LORIENT devient un peu plus SEVESO,
avec l'implantation de la cimenterie CIMARMOR.

06°) Synoptique de la production du ciment
Le schéma qui suit, représente toutes les opérations de fabrication du ciment. A priori, le port de Kergroise à Lorient ne serait concerné à priori que par les étapes de 10 à 16 (en jaune dans le tableau).
 

PROCESSUS en IMAGE	PROCESSUS DE FABRICATION
....	1 - ABATTAGE. Ces carrières sont à ciel ouvert. L'extraction des matières premières, comme le calcaire et l'argile, les deux principaux composants du ciment, se fait par abattage mécanique, et à l'explosif.
	2 - CONCASSAGE. Les blocs de calcaire et d'argile sont routés vers un dispositif de concassage, et ressortent sur un convoyeur (tapis roulant).
...	3 - Préhomogénisation. Elle peut être circulaire ou linéaire, et sert à la fabrication d'un mélange fin et homogène qui donnera ce qu'on appellera le cru.
	4 - Silos d'additifs. Mise en silo et mélange avec d'autres matières. Le cru se composera ensuite de : NOMS Sb Mini Maxi Oxyde ferrique Fe2O3 01% 03% Alumine Al2O3 02% 04% Silice SiO2 13% 14% Les pneus broyés ont un avantage, car en plus de remplacer le charbon par la gomme pour les fours avec un pouvoir calorifique identique (34 MJ/kg), l'acier, et l'oxyde de fer peuvent être intégrés dans le clinker.
	5 - Broyage. Passage de ce nouveau mélange dans un broyeur à meules ou à boulets d'acier, pour réduire le mélange, et obtenir ce que nous appelons la farine crue.
................................................................	6 - Préchauffage. A partir d'ici, on a 3 solutions de traitement possibles pour le séchage du mélange : * Semi-sèche, humide : nécessite une quantité d'eau puis son évaporation, donc une grosse consommation d'énergie. Le produit sort sous la forme de granules, mais les cimenteries ont pratiquement toutes abandonnées cette solution. * Sèche - Le préchauffage de la farine crue se fait vers 800°. Le transfert vers l'étape suivante se fait ensuite sous la forme d'une pulvérisation vers un four rotatif, avec une éventuelle précalcination avant le transfert vers le four rotatif. Décarbonation et dégagement de CO2
...	8 - Cuisson. La cuisson se fait dans un four rotatif (kiln) qui tourne entre  1 à 5 tour/mn avec une température de 1400 à 1600°.  Combustible : gaz, fioul lourd, charbon, gomme des pneus broyés. Consommation : 100 kg de charbon par tonne de clinker. Énergie : moyenne = 3 000 MJ/tonne de clinker. Capacité des fours récents : 3 à 5000 tonnes/jour. Longueur four, jusqu'à 120 mètres, et 4 m de diamètre. En réalité la flamme est à l'intérieur du four.  4 phases cristallines apparaissent lors de la clinkérisation :  la tricalcique ou alite (C3S), le silicate bicalcique ou bélite (C2S),  aluminate tricalcique (C3A) et l’alumino- ferrique tétracalcique (C4AF)
.....................................	9 - Refroidisseur. Le mélange est ensuite refroidit par un échangeur thermique refroidisseur à grille, qui abaisse la température des nodules à 100°.
	10 - Stockage Clinker. Le clinker est traité et mélangé avec du gypse pour produire le ciment. Par le procédé voie humide, entre 45 et 65% du poids des matières brutes est enlevé sous forme de dioxyde de carbone et vapeur d'eau lors de la conversion de carbonate de calcium en chaux et en silicates de calcium. Fabrication d'1 t de clinker = 1,57 t de matières premières.  Les pertes en cours de fabrication génèrent des émissions de dioxyde de carbone dans l'atmosphère durant la réaction de calcination, CaCO3 ® CaO + CO2
	11 - Mise en silos. Avant de réaliser un nouveau broyage du clinker, des additifs doivent être rajoutés au clinker comme les PFA :  - les cendres de centrales thermiques,  - les laitiers des hauts fourneaux, - les pouzzolanes naturelles, - les pouzzolanes artificielles, - les fillers calcaires, - le gypse, de 3 à 5 %. - le sulfate de calcium.
	LORIENTAIS A VOS CASQUES 12 - Broyeur à boulets d'acier. Passage du mélange dans un broyeur à boulets (très bruyant),  90 dBa, en réalité, tout dépend de la distance et de la direction du vent. Sortie du produit entre 30 à 40 microns. Pour les riverains, achetez et préparez, les masques, les boules Quiets et les casques anti-bruit, à moins que la mairie ne les fournisse.
	13 - Additifs. Du sable, graviers, ou autres, peuvent être rajoutés dans les silos ou en sortie pour obtenir un produit fini spécifique.
	14 - Stockage dans les silos. Le produit fini, peut être mélangé à d'autres matières premières, pour fournir du mortier ou du béton de divers type.    16 - Expédition. Il peut être livré fini pour les bétonnières, les navires, trains, camions citernes, etc...   15 - Conditionnement. Le ciment peut être conditionné en sacs de 25 ou 50 kg pour être livré par des camions.

La pouzzolanes consistent en des substances siliceuses auxquelles on ajoute de la chaux.
Pour désigner les phases cimentières, on utilise la « Notation Shortland » :

Chaux	CaO
Silice, sable	SiO2
Alumine	Al2O3
Hématite	Fe2O3
Alite C3S	(CaO)3(SiO2)
Aluminate	C3A : (CaO)3(Al2O3)
Belite	C2S : (CaO)2(SiO2)
Calcaire	(limestone) : CaCO3
Célite	C4AF : voir ferrite
Gypse	CaSO4(H2O)2
Périclase	MgO

Chaux libre (free lime) : CaO, la teneur est généralement inférieure à 2 % en masse dans le clinker.
La quantité de chaux libre augmente lorsque la température du four baisse.
Portlandite : hydroxyde de calcium Ca(OH)2, vient de l'hydratation de la chaux libre.
Ferrite ou aluminoferrite ou brownmillerite C4AF : (CaO)4(Al2O3)(Fe2O3), soit encore (CaO)2FeAlO3
Le Gypse chauffé entre 60 °C et 200 °C, se déshydrate et donne le plâtre.